技術方案比較
1、現有傳統工藝提鹽滿足了基本的環保要求,根據三相相圖,采用物理分離方法,但分離過程比較繁瑣且分離不徹底,提鹽產品為硫氰酸鹽、混鹽(硫代硫酸鹽、硫酸銨、硫氰酸鹽的混合物),提鹽后廢水需進一步處理或回脫硫系統。
2、本技術滿足了高標準的環保要求,采用物理、化學相結合的方法,將廢液由三鹽轉化為二鹽液體,提鹽廢液通過反滲透膜進行進一步分離凈化的分離方法,70%達到直接排放標準或冷卻循環水要求,其余30%回脫硫系統作為補充水使用。
提鹽產品為高品質硫氰酸鹽、硫酸銨,不產生硫代硫酸鹽產品。
具體技術指標如下:(HPF法、A.D.A法直接提鹽)。
脫硫廢液提鹽與脫硫廢液濃縮制酸對比
1、制酸工藝投資成本高,處理同樣量的廢水需要比提鹽多投資一倍以上。
2、制酸工藝危險性大,因為硫酸屬于高危險,易制毒?;?。從生產到運輸管理非常嚴格,容易發生事故,項目手續及其復雜不易審批。
3、制酸工藝占地面積大,多數焦化企業土建規劃之初沒有設計多余空地,制酸工藝所需設備及占地面積遠大于提鹽工藝。
4、制酸工藝運行成本過高,假設處理一噸廢液提鹽需要生產成本400元,制酸的成本就要600--800元,而且由于市場供應過剩,不易銷售,通常需要補貼錢才能銷售。
5、制酸工藝目前不成熟,車間現場管理難度大,二次污染嚴重。
綜合考慮脫硫廢液提鹽優勢要高于脫硫廢液濃縮制酸。
前氧化處理脫硫液的劣勢
1、設備不配套,需添置大量設備,且體積大,場地也不配套。
2、前期氧化投入資金大,運行費用高。
3、產品質量沒有后期氧化質量高。
4、安裝施工過程交叉,影響現有車間正常生產。
后氧化的優勢
設備投入少,占用場地少,生產產品質量遠遠高于前氧化,避免施工過程交叉,安全系數高。